Los vehículos autónomos AGV nos ‘protegen’ de las temperaturas extremas
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Los vehículos autónomos o AGV se han convertido en una solución de automatización óptima para su implantación en procesos industriales especialmente en aquellas empresas que trabajan en entornos complejos y con temperaturas extremas como pueden ser almacenes del sector de alimentación en cámaras frigoríficas.
La automatización de procesos industriales resulta básica en términos generales para mejorar la competitividad y la eficiencia de cualquier empresa; sin embargo, este proceso cobra un protagonismo especial en determinadas actividades consideradas críticas, donde los entornos laborales extremos y la dureza de las condiciones de trabajo pueden llegar a afectar a la salud y la seguridad de sus plantillas.
Uno de estos sectores es el relacionado con las operaciones de logística que se realizan en condiciones de frío extremo en ámbitos como la alimentación o la fabricación de hielo. Se trata de ecosistemas potencialmente peligrosos para el ser humano que están sujetos a rigurosas normativas de seguridad y que, a pesar de todo, provocan múltiples problemas de salud, reducen la motivación profesional y obligan a incrementar las rotaciones de personal, entre otras muchas consecuencias.
Ante estas circunstancias críticas, los procesos de automatización para el final de línea de producción son totalmente necesarios. Y es en este contexto donde los vehículos AGV juegan un papel fundamental, ya que pueden hacer frente a cualquier entorno laboral, garantizando tanto la eficiencia en la producción como la salud de los trabajadores.
Estas soluciones de automatización y control industrial contribuyen a salvaguardar la seguridad, a reducir los costes de producción, a aumentar la productividad y a mejorar la calidad del servicio. Sin embargo, más allá de las ventajas que aporta la automatización en general, los AGV ofrecen 3 beneficios adicionales en entornos extremos:
La automatización de procesos industriales resulta básica en términos generales para mejorar la competitividad y la eficiencia de cualquier empresa; sin embargo, este proceso cobra un protagonismo especial en determinadas actividades consideradas críticas, donde los entornos laborales extremos y la dureza de las condiciones de trabajo pueden llegar a afectar a la salud y la seguridad de sus plantillas.
Uno de estos sectores es el relacionado con las operaciones de logística que se realizan en condiciones de frío extremo en ámbitos como la alimentación o la fabricación de hielo. Se trata de ecosistemas potencialmente peligrosos para el ser humano que están sujetos a rigurosas normativas de seguridad y que, a pesar de todo, provocan múltiples problemas de salud, reducen la motivación profesional y obligan a incrementar las rotaciones de personal, entre otras muchas consecuencias.
Ante estas circunstancias críticas, los procesos de automatización para el final de línea de producción son totalmente necesarios. Y es en este contexto donde los vehículos AGV juegan un papel fundamental, ya que pueden hacer frente a cualquier entorno laboral, garantizando tanto la eficiencia en la producción como la salud de los trabajadores.
Estas soluciones de automatización y control industrial contribuyen a salvaguardar la seguridad, a reducir los costes de producción, a aumentar la productividad y a mejorar la calidad del servicio. Sin embargo, más allá de las ventajas que aporta la automatización en general, los AGV ofrecen 3 beneficios adicionales en entornos extremos:
- Se evita la exposición del ser humano a situaciones de trabajo críticas. La sustitución de las personas por vehículos AGV incrementa la seguridad laboral y permite derivar mano de obra a otras tareas con menor riesgo y mayor productividad.
- Aumenta el aprovechamiento del espacio de almacenaje. Los vehículos AGV necesitan menos espacio para operar en el interior de los almacenes, y contribuyen a optimizar su aprovechamiento y a aumentar su volumen de almacenamiento.
- La menor presencia de seres humanos en el interior de las cámaras frigoríficas no solo reduce el estrés térmico que sufren estas personas, sino que también supone un considerable ahorro energético. La ausencia de trasiego de personal en estos espacios evita la pérdida de frío, mejora la conservación de los productos almacenados y reduce el gasto.
Tres requisitos
Asimismo, para implementar una solución de automatización en el final de línea de producción es conveniente cumplir tres requisitos. En primer lugar, para que la flota de AGVs pueda realizar su trabajo sin incidencias, debe recibir los palets sin taras, dentro de las dimensiones máximas y mantener así la frecuencia de trabajo.
En segundo lugar, la solución de vehículo autónomo debe ser compacta para que pueda integrarse en espacios pequeños. Debido al elevado coste económico que supone la generación y conservación del frío, estos espacios refrigerados suelen ser pequeños y los vehículos autónomos tienen que adaptarse a sus características para poder maniobrar fácilmente entre lineales y conseguir un adecuado almacenamiento en altura.
Por último, todos los equipos deben cumplir con los estándares de calidad que se exigen para trabajar a bajas temperaturas y contar con los certificados que los habilitan para ello. En concreto, estas soluciones deben estar preparadas para soportar la condensación que se produce en el paso de zonas con temperaturas positivas a las cámaras, especialmente por el daño que pueden provocar a sus componentes electrónicos.
En el caso de almacenes o estancias extremadamente frías o húmedas, las soluciones de robotización están provistas de materiales capaces de resistir la corrosión, mientras que en cámaras congeladoras de frío extremo los AGV operan con fundas protectoras que mantienen la temperatura necesaria para evitar que la grasa bloquee el movimiento de los reductores de cada eje.
Diferentes aplicaciones
Además de las actividades desarrolladas en condiciones de frío extremo, la automatización de tareas industriales puede aplicarse a otros muchos sectores para mejorar la seguridad en su producción: desde la limpieza de hornos de fundición de acero, hasta el ensamblaje industrial de baterías, pasando por la elaboración de productos químicos peligrosos, entre otros muchos.
Para conseguir una integración perfecta y duradera de cualquiera de estas soluciones en los diferentes entornos industriales, es necesario someter a todos los equipos a un control periódico que garantice su correcto funcionamiento, así como supervisar el desarrollo de tareas de mantenimiento predictivo. La aportación de datos de funcionamiento provenientes de la propia máquina que anticipan posibles fallos y permiten programar la sustitución de piezas antes de que se produzca una avería es crucial para mantener en perfecto estado los robots AGV.
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