¿Son seguros los sistemas de automatización industrial? Estas 9 claves te ayudan a entenderlo

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¿Son seguros los sistemas de automatización industrial? Estas 9 claves te ayudan a entenderlo

La seguridad en los entornos industriales no es una simple opción: es un ‘must’ que cualquier proceso productivo debe tener integrado de forma nativa. El despliegue de la automatización industrial durante los últimos años ha contribuido a elevar los ratios de protección hasta situarlos en niveles próximos al “riesgo cero”, especialmente en lo que se refiere a la seguridad en el final de línea de producción.

Este avance ha sido posible gracias a la paulatina incorporación de robots, sensores de detección de personas como escáneres o radares, cámaras de visión con inteligencia artificial y otras tecnologías que han permitido que seres humanos y maquinaria industrial puedan convivir en condiciones plenas de safety y security.

El final de línea de producción es uno de los ámbitos en los que la incorporación de procesos automatizados más ha contribuido a aumentar la seguridad. Son muchas las razones por las que resulta importante incorporar la automatización industrial en el final de línea de producción. Estas son algunas de las claves que te ayudarán a entenderlo:

Más eficiencia en trabajos repetitivos y monótonos

Una de las grandes ventajas de la automatización es que las máquinas pueden sustituir al ser humano en la realización de tareas repetitivas y monótonas de una forma mucho más eficiente y, sobre todo, segura. La maquinaria puede, por ejemplo, clasificar, agrupar, encajar y paletizar los productos ya elaborados en el final de línea de producción, y dejarlos preparados para su distribución. La realización automatizada de estas tareas minimiza la posibilidad de que se cometan errores humanos y accidentes laborales, que suelen ser más frecuentes a medida que aumentan las horas de trabajo.

Carga de mercancías voluminosas

La automatización ha permitido crear máquinas capaces de manipular mercancías voluminosas y pesadas, y de conducirlas a través de diferentes espacios de una forma segura. Este tipo de automatismos ha conseguido reducir drásticamente los sobreesfuerzos físicos y las lesiones, y por lo tanto, la siniestralidad laboral.

Temperaturas extremas

Sectores como el de la alimentación o el farmacéutico suelen utilizar cámaras frigoríficas como espacios de almacenamiento a muy bajas temperaturas. La automatización ha logrado sustituir la actividad que llevaba a cabo el ser humano en el interior de estas cámaras en condiciones de frío extremo y reducir así su estrés térmico.

Almacenamiento vertical

Las necesidades de espacio han obligado a las empresas a buscar nuevos lugares de almacenamiento en altura. Las carretillas elevadoras actuales pueden guiarse de forma autónoma con una enorme precisión entre pasillos de reducidas dimensiones, y minimizar el riesgo de accidente, de deterioro de la mercancía o el vehículo y, en casos extremos, de daños personales.

Mantenimiento predictivo

Los actuales sistemas de mantenimiento predictivo de la maquinaria industrial optimizan su funcionamiento, reducen el riesgo de averías y, por lo tanto, la posibilidad de que se produzcan accidentes.

Visión artificial y escáneres de seguridad

Las soluciones automatizadas de clasificación de productos disponen de sistemas de visión artificial capaces de distribuir las mercancías sin la participación del ser humano, mientras que los robots colaborativos incorporan funciones de seguridad avanzadas que dibujan perímetros de trabajo seguros.

Trazabilidad

Los mecanismos de etiquetado garantizan una perfecta trazabilidad del producto y permiten comprobar con rapidez y seguridad todas sus características en cualquier momento.

Robots colaborativos

Las células de paletizado colaborativas son configurables para mejorar la eficiencia de los movimientos del robot y reducir los tiempos de paletizado sin sobrepasar la velocidad de seguridad.

Tecnología de seguridad

Los robots de paletizado pueden incorporar escáneres de seguridad para trabajar en alturas de hasta 2 metros sin riesgo para los operarios. Esta tecnología delimita diferentes zonas de seguridad para que, en caso de que un operario supere ese perímetro el robot reduzca o pare por completo su actividad hasta recuperar un campo de acción seguro.

Estas nueve claves pueden resultar determinantes a la hora de evaluar la seguridad de los sistemas de automatización industrial, y la conveniencia de incorporarlos al final de línea de producción de una empresa.


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