Cómo integrar una enfardadora automática en el final de línea de una empresa industrial
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Hoy en día resulta casi impensable conservar algún tipo de proceso manual en empresas industriales que buscan aumentar su productividad y eficiencia. Las exigencias que imponen los nuevos mercados hacen necesaria esta automatización en todas las fases de la producción, desde la preparación de mercancías hasta el formado de cajas de cartón, el enfardado y, sobre todo, en los procesos de transporte. Aunque existen diversos tipos de transportadores automáticos, todos ellos tienen el objetivo de optimizar el transporte a lo largo de la línea de producción, desde la llegada de materias primas, hasta los procesos de packaging.
Durante el último año, a estas necesidades de eficiencia y productividad se han sumado nuevos requerimientos de higiene, asepsia y trazabilidad, derivados de la situación de crisis sanitaria que atravesamos, cuyo objetivo es reducir al máximo la intervención humana en todos los procesos: estas nuevas exigencias han convertido los transportadores automáticos en la mejor solución para garantizar la seguridad en la preparación de los pedidos, especialmente en el final de línea de producción y en sectores como la alimentación, el farmacéutico, el logístico o el químico.
Durante el último año, a estas necesidades de eficiencia y productividad se han sumado nuevos requerimientos de higiene, asepsia y trazabilidad, derivados de la situación de crisis sanitaria que atravesamos, cuyo objetivo es reducir al máximo la intervención humana en todos los procesos: estas nuevas exigencias han convertido los transportadores automáticos en la mejor solución para garantizar la seguridad en la preparación de los pedidos, especialmente en el final de línea de producción y en sectores como la alimentación, el farmacéutico, el logístico o el químico.
Cómo escoger el mejor transportador
Existen varios tipos de transportadores, cada uno de ellos con sus propias características, y por eso es necesario tener en cuenta varios aspectos.- El tipo de mercancía. Resulta imprescindible analizar las características del producto que se va a trasladar, sus dimensiones, morfología, peso, si va en palets, cajas o los productos están sueltos, etc. Es importante también diferenciar si se trata de un producto alimentario, y si este se encuentra sin su packaging protector para tratarlo con especial cuidado.
- Las necesidades de velocidad de transporte de las mercancías o la capacidad de producción.
- Las condiciones físicas y ambientales del almacén y el itinerario de la mercancía. Determinarán la necesidad de adquirir una solución modulable, capaz de salvar diferentes niveles, y su grado de robustez.
- La organización y el almacenaje. Es necesario tener en cuenta elementos como los sistemas de picking, la utilización de sistemas de almacenamiento automatizados, y si los transportadores se utilizarán también para la descarga, porque requerirá un sistema de circulación de mercancías de doble sentido.
Tipos de transportadores automáticos
Los procesos de transporte más comunes en el final de línea de producción están preparados para mover productos en su envase primario, secundario y terciario. Existen diferentes tipos de transportadores automáticos en el mercado.- Transportador de rodillos (de plástico, aluminio o acero inoxidable). Se trata de una solución efectiva y de bajo coste muy utilizada por empresas de e-commerce, alimentación y de logística por su modularidad. De hecho, este tipo de transportador automático puede incorporar sensores y desviadores de mercancía, e integrar curvas para adaptarse a las características de cualquier planta industrial. Además, son capaces de amortiguar golpes y de soportar acumulaciones de productos. Se adaptan tanto a productos de tamaño medio, como a palets completos de varias toneladas de peso.
- Transportador en espiral. Esta solución está diseñada para transportar mercancías en vertical y salvar las diferencias de nivel en una misma nave industrial. Su diseño permite ahorrar espacio y conducir cajas y mercancías de diferentes pesos.
- Transportador de banda especial. Es una de las soluciones más eficientes y versátiles, especialmente pensada para mercancías de tamaño pequeño o mediano y para paquetes sueltos, entre otros. Se pueden combinar con otros transportadores de rodillo y agilizan la carga y la descarga para poder llegar a casi cualquier espacio con facilidad.
- Transportador charnela. Ya sean de charnela plástica o metálica, se adaptan muy bien a casi cualquier tipo de tarea de transporte. Desde productos de vidrio, alimentos cosméticos y farmacéuticos hasta productos metálicos en sectores como el auxiliar de automoción o cualquier producción metálica. El módulo de cada charnela tiene un diseño adaptado a cada necesidad, pudiendo realizar curvas, y contar con diferentes niveles de rugosidades. Permite ampliarse o reducirse como ningún otro sistema gracias a su diseño modular.
- Transportador ARB. La tecnología ARB utiliza un sistema de rodillos en ángulo para dirigir las mercancías hacia un punto concreto del transportador y formar una fila única. Su ventaja es que permite depositar las cajas desde los dos lados del transportador para que a continuación el sistema las redistribuya hasta colocarlas de forma ordenada en una única fila.
- Transportador de cadena. Se trata de una solución muy robusta y duradera que puede transportar todo tipo de palets y cajas de gran peso en sectores como la automoción y el agroalimentario.
- Transportadores de transferencia. Esta solución utiliza dos tipos de rodillos situados de forma perpendicular en la misma plataforma para cambiar la dirección del producto y realizar transferencias de 90 grados.
- Transportadores de gravedad. En lugar de incorporar motores para impulsar el movimiento de productos, se diseñan con una cierta inclinación para que la gravedad se haga cargo de la tarea. El ángulo y el sistema de retención al final del viaje se diseñan específicamente para cada producto a transportar.
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